製品製造業の生産改革

効率の悪い製造ラインの抜本的改革による生産性向上と業績アップ

専門業種

製造業

テーマ

生産

事業規模

売上高：24億円　従業員：200名

起きていた問題

当該企業はプラスチック成形品をもとにした製品を製造しており、プロセスは成形加工→製品組立
→製品在庫となっております。
製品組立ラインは大量のダンゴ生産で、市場の小ロット化に追随できず段取り替え、在庫ロスを抱え
前工程の成形も仕掛りが多く、生産性が悪く業績（利益）も低迷しておりました。

コンサルタントの関わり方

製造ライン、成形工程の抜本的改革を支援

１．５S、生産ライン、流し方などの考え方、方法の研修（座学）
２．製品組立の大量生産ラインをセル生産ラインへ変革
３．現場パトロールによる実践指導、支援

解決方法

セル生産方式導入と業務プロセスの改善

大量生産ラインの弊害を認識してもらい、小ロット化の意識改革の研修（座学）から始め、セル生産ラインの導入、構築を行いました。次に前工程である成形工程、資材管理工程も小ロット化に切り替えました。それらを具体的に実現、改善するために現場パトロールを定期的に行い、５S・ムダ取りを進め、
生産性を上げる活動を行いました。

解決 POINT 1

大量生産ラインをセル生産ラインへ改革

当初、大量生産ラインをセル生産ラインに変えることを勧めましたが、理解してもらえませんでした。
そこで、私の知り合いの企業で、コンベアラインからセル生産ラインへ切り替え、成果が出ている先進企業に、大型バスをチャーターして、社長始め部長・課長・リーダー全員を工場見学に引率しました。その結果、「百聞は一見に如かず」で、全員の意識が変わり、セル生産ラインの導入が一斉に始まりました。
セル生産ライン導入でネックになったのは「大型防音試験室５ｍ×３ｍ」をどうするかでしたが、「コンパクトな防音試験室1.3ｍ×1.5ｍ」を社内で製作し、検証の結果使えることがわかり、一気にセル生産ライン20ラインが構築でき、小ロット化、見える化、生産性の向上、製品在庫の削減がはかれました。

解決 POINT 2

成形工程、材料手配も小ロットに改善

前工程である成形工程は月間生産計画をもとに成形工程の効率を優先に加工を行い、成形後の仕掛品が
５～６日分と多くありました。それを削減するため、成形の着手日を生産確定分（セル生産ライン）とし、仕掛置場に成形品一品ごとに組立週ごとのA,B,C,Dの記号を記した旗を取り付け、つくり過ぎを減らしました（旗管理による見える化）。その結果、成形品の仕掛品が3日分に半減しました。
　資材管理では大物部品の15日まとめ発注を3日分の小ロット発注に切り替え、在庫を６０%削減。
成形材料については材料ごとに最大量/最小用、発注量の表示看板を掲示して見える化をはかり適正
在庫で運用できるようにしました。

解決 POINT 3

現場パトロールによる５S・ムダ取りの実践

月1回現場パトロールを実施して５S、ムダ取りを指摘、アドバイスを行い、次回までに改善を継続するようにしました。1年後、現場パトールで支援者（筆者）の指摘内容をその場で改善アクションを起こすようになり、改善意識が非常に高まりました。

効果・成果

大量生産ラインをセル生産ラインへ改革

・売上げ：３３％向上
・利益：５６％向上
・棚卸資産（製品在庫）：１．１億円減
・生産性：２５％向上

製造ラインの改革には意識改革と改善・改革の継続活動が必要です。

当初、大量生産ラインの変革には小ロット化のセル生産ライン化を強く提案しましたが、なかなか判ってもらえず困りましたが、セル生産ライン化で成果が出ている会社を見てもらったことが、意識変革に結びつき、その後、一挙に改革・改善が進み、「百聞は一見に如かず」を体験した次第です。
その後のコンサルタント活動では、意識改革に重点と工夫を行っております。
貴社と二人三脚で生産性改善・改革の継続活動、意識改革で業績アップをはかりませんか。